精益生產(chǎn)有哪些管理工具精益生產(chǎn)是一個(gè)綜合性的管理方法，涉及到許多工具和技術(shù)。以下幾個(gè)管理工具或許能夠幫助你。1、5S以目視化、簡(jiǎn)潔、整齊為基礎的現場(chǎng)管理系統。5S管理的每個(gè)環(huán)節內容分別為：整理：對于工作現場(chǎng)的要與不需要的物品進(jìn)行區分，然后清理掉現場(chǎng)不需要的物品；整頓：將現場(chǎng)的物品定位擺放整齊，歸類(lèi)明確，標識清晰；清掃：將現場(chǎng)清理干凈，保持現場(chǎng)整潔；清潔：在清潔的基礎上建立規范制度，維持取得成果；素養：通過(guò)對員工進(jìn)行培訓管理，形成良好習慣，改善和提高個(gè)人素養。2、Kaizen（改善活動(dòng)）Kaizen是一種持續改進(jìn)的方法，強調通過(guò)小步改進(jìn)來(lái)推動(dòng)組織的發(fā)展。它鼓勵員工從日常工作中發(fā)現問(wèn)題，并提出改進(jìn)的建議。Kaizen活動(dòng)通常以小組為單位進(jìn)行，團隊成員一起分析問(wèn)題，找出改進(jìn)的機會(huì )，并實(shí)施改進(jìn)措施。這些改進(jìn)可以是流程優(yōu)化、設備調整、工作標準的更新等。通過(guò)持續的Kaizen活動(dòng)，團隊可以不斷地發(fā)現和解決問(wèn)題，提高工作效率和質(zhì)量，并促進(jìn)員工的參與和發(fā)展。推行精益的關(guān)鍵，是建立一套系統，保障全員積極參與改善。寧波廈門(mén)愛(ài)步精益咨詢(xún)有限公司精益生產(chǎn)精益管理

生產(chǎn)管理有哪些難點(diǎn)？①紙質(zhì)報工效率低下紙質(zhì)報工無(wú)疑是管理低效的源頭，工人拿著(zhù)表格填寫(xiě)，漏填出錯是家常便飯。對于班組長(cháng)來(lái)說(shuō)，他們需要每天對產(chǎn)品進(jìn)行數量檢驗，不同計劃、不同批次的產(chǎn)品混在一起，數量龐大，核對起來(lái)非常不方便②人工統計耗時(shí)耗力每天都會(huì )有大量的報工單匯總到財務(wù)部門(mén)，光是把數據錄入到Excel的工作就繁瑣不堪，匯總統計更是耗時(shí)耗力，財務(wù)部門(mén)每天光是統計報工信息就要占據50%的工作時(shí)間，還要對員工計件工資進(jìn)行計算，數據量龐大易出錯，工作量增加。③產(chǎn)量統計無(wú)法實(shí)時(shí)當天的報工數據，即使晚上加班錄入，第二天上午分析處理，生產(chǎn)日報也要在第二天的中午才能看到，信息嚴重不及時(shí)對生產(chǎn)管理造成了極大的影響。④計劃進(jìn)度無(wú)法掌控生產(chǎn)計劃安排完成后，進(jìn)行到哪一工序、哪個(gè)步驟，以及計劃的進(jìn)度狀態(tài)，完全無(wú)法得知。即使出現了問(wèn)題，也無(wú)法及時(shí)調整計劃，嚴重影響了生產(chǎn)效率，還會(huì )延誤訂單。⑤質(zhì)量追溯無(wú)法實(shí)現生產(chǎn)車(chē)間每天都會(huì )安排大量的生產(chǎn)計劃，久而久之計劃檔案堆積如山，一旦發(fā)生質(zhì)量問(wèn)題，想追溯某個(gè)生產(chǎn)計劃的具體情況，數據查詢(xún)極度不便。紙質(zhì)資料的缺點(diǎn)顯而易見(jiàn)，但如果沒(méi)有計劃檔案，那質(zhì)量追溯又從何談起呢？廣州愛(ài)步精益精益生產(chǎn)降本增效按行為矩陣模型，改變員工的習慣， 使員工不斷提建議，從而保障全員積極參與改善。

可是“1個(gè)流”生產(chǎn)制造有4個(gè)限定要素：1.合理布局限定生產(chǎn)流水線(xiàn)需按商品另一半標準布局，并產(chǎn)生U形合理布局，許多公司如果不是適合的場(chǎng)所，將使“1個(gè)流”生產(chǎn)率大打折扣。2.節奏限定“1個(gè)流”生產(chǎn)制造需按節奏開(kāi)展，要是某類(lèi)機械設備生產(chǎn)節奏太長(cháng)，需提升相對性狀總數的機器設備，這在生產(chǎn)能力剩下的時(shí)期，我覺(jué)得是提升了資本成本。3.生產(chǎn)量限定要是某種商品，特別是中小型零配件類(lèi)的商品，批號生產(chǎn)量大，無(wú)論是人工服務(wù)實(shí)際操作，還是機器設備實(shí)際操作都是由于拆換工作服時(shí)間的占有，反倒減少了高效率。4.職工限定真實(shí)建立了“1個(gè)流”的運作，許多員工由于“1個(gè)流”的不斷安全作業(yè)，而造成疲憊和厭煩心態(tài)。個(gè)性化的管理方法偏重于給職工必要在等候和思索調整的時(shí)間。

七大浪費--動(dòng)作12種動(dòng)作上的浪費1.兩手空閑的浪費；2.單手空閑的浪費；3.作業(yè)動(dòng)作停止的浪費;4.作業(yè)動(dòng)作太大的浪費;5.拿的動(dòng)作交替的浪費;6.步行的浪費;7.轉身角度太大的浪費;8.動(dòng)作之間沒(méi)有配合好的浪費;9.不了解作業(yè)技巧的浪費;10.伸背動(dòng)作的浪費;11.彎腰動(dòng)作的浪費;12.重復動(dòng)作的浪費。原因①作業(yè)流程配置不當②無(wú)教育訓練③設定的作業(yè)標準不合理對策a.一個(gè)流生產(chǎn)方式的編成b.生產(chǎn)線(xiàn)U型配置c.標準作業(yè)之落實(shí)d.動(dòng)作經(jīng)濟原則的貫徹e.加強教育培訓與動(dòng)作訓練6）七大浪費--加工原因①工程順序檢討不足②作業(yè)內容與工藝檢討不足③模夾治具不良④標準化不徹底⑤材料未檢討對策a.工程設計適正化b.作業(yè)內容的修正c.治具改善及自動(dòng)化d.標準作業(yè)的貫徹7）七大浪費--庫存以越來(lái)越少的投入獲取越來(lái)越多的產(chǎn)出。

大浪費之七庫存浪費表現：企業(yè)有大量原材料、在制品以及成品庫存。危害：庫存在精益中被視為萬(wàn)惡之源，這是因為如果容忍庫存，就會(huì )容忍過(guò)量生產(chǎn)，就不會(huì )認真改善運輸、動(dòng)作、加工、不良、等待浪費。對策：做好前面六大浪費的消除，并適時(shí)監控庫存并作為績(jì)效考核，庫存問(wèn)題自然就會(huì )得到解決。七大浪費的消除，其本質(zhì)是為了縮短從客戶(hù)下訂單直至從客戶(hù)處收到錢(qián)的時(shí)間，因而就生產(chǎn)過(guò)程而言是極具價(jià)值的!實(shí)際中，企業(yè)應根據自身特點(diǎn)進(jìn)行運用，比如某企業(yè)的某精密原材料采購周期很長(cháng)，那么適度備貨是應該的。當然，企業(yè)也可以總結出第八條浪費，如員工創(chuàng )造力的浪費或信息傳遞的浪費，來(lái)進(jìn)一步消減浪費并提升效率。大野耐一在推行豐田精益生產(chǎn)方式過(guò)程中，以粗暴與無(wú)情著(zhù)稱(chēng)，但他總結說(shuō)，能夠板手指從一數到十的人就可以導入豐田精益生產(chǎn)方式。企業(yè)應當注重員工的技能培養，提高員工的專(zhuān)業(yè)技能和素質(zhì)水平。寧波廈門(mén)愛(ài)步精益咨詢(xún)有限公司精益生產(chǎn)精益管理

保質(zhì)保量，完成任務(wù)。寧波廈門(mén)愛(ài)步精益咨詢(xún)有限公司精益生產(chǎn)精益管理

精益生產(chǎn)管理（Lean Production，簡(jiǎn)稱(chēng)LP），也稱(chēng)精益制造（Lean Manufacturing），精益生產(chǎn)管理是由美國麻省理工提出的，他們在一項名為“國際汽計劃”的研究項目中，通過(guò)對日本企業(yè)大量調查、對比發(fā)現，日本豐田汽車(chē)公司的（Just In Time）生產(chǎn)組織、管理方式是適用于現代制造的一種生產(chǎn)方式，這種生產(chǎn)方式目標是降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)過(guò)程的協(xié)調度，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現象，從而提高生產(chǎn)效率，因此將其稱(chēng)之為精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)管理可以應用于各個(gè)行業(yè)和領(lǐng)域，不僅限于制造業(yè)。它可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)效率、降低成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量，并實(shí)現持續改進(jìn)和創(chuàng )新。寧波廈門(mén)愛(ài)步精益咨詢(xún)有限公司精益生產(chǎn)精益管理

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